微零件在航空、汽车、生物医药、电子、信息技术、光学、电信等行业有着广泛的应用。 所有这些产品的发展都对微零件和产品提出了更高的要求。 为了不断降低成本，这些微零件大多采用模具生产。 这些趋势对模具制造提出了新的挑战，从使用新的太空时代动力到特殊的模具涂层、使用直径为 0.1 毫米的刀具铣削零件和实现亚微米精度。

微系统技术已成为世界上发展较快的行业之一，以及需要制造较小高精度零件的行业，例如：生物医疗设备、光学和微电子（包括移动通信和计算机组件）等 。  要求。 需要微系统加工的零件精度可达5mm以下，表面质量0.2mm以下，零件硬度可达45HRC以上。

微细铣削（Micro-milling）是一种用于加工微零件和高精度零件的新型加工技术。 微铣削使用非常小的刀具（直径小于0.1mm），可以获得非常小的表面公差和高质量的表面精度。 一般的数控软件无法达到这样的精度，因此模具制造应该面临以下巨大挑战：零件变形，复杂度增加。 应以较高的精度处理微小特征的工人，以及微米级的特殊工具。 例如，对于直径为0.1mm的工件，为了获得高精度的曲面并满足上述要求，微铣削技术需要实现以下支持：100mm以下的小直径刀具； 高速齿形比（L/D）10或高达100刀具；  150000r/min或更高主轴转速；  0.1mm或更小的加工公差； 能够修改几何。

同时，微零件固有的复杂性也为模具制造商带来了新的机遇。 每当简单和中等复杂的模具制造转移到劳动力成本较低的国家时，美国和欧洲的模具制造商就可以转向更先进的技术，例如微零件的微模具和微铣削，以保持其竞争优势。

微零件模具加工的主要挑战之一是微零件的加工。 模具有效面积的直接铣削和小型电火花加工的制造对铣削工艺提出了较高的要求。

与微铣削相关的挑战包括使用直径低至 100 微米或更小的微型刀具，并以高达 150,000 rpm 的较高速度运行。 表面质量（Ra）需要达到0.2微米。 由于抛光对于如此小的微零件和微小的细节并不现实，因此微铣削需要一种无需抛光的加工。

这说明塑料橡胶模具和冲压模具的水平有了明显提高，仍然保持较高的发展水平，对模具出口的贡献仍然保持在较高的基础上。 此外，大型、精巧、复杂、长寿命模具和标准模具零件的开发速度比一般模具产品快； 专业模具厂增加，产能提升；  “三资”和民营企业发展较快； 国有企业股份制改革步伐加快。